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瓶盖模具设计分析


瓶盖模具设计分析

根据类瓶盖的结构与尺寸的特点,进行材料性能分析、模具设计,其中模具设计进行了浇注系统、成型工作部分、推出机构、冷却系统的设计,模具采用一模两腔、侧浇口,同时使用CAE软件对浇口位置进行优化。由于类瓶盖局部不适合采用整体推管推出,为了类瓶盖出模精度,防止出模过程中类瓶盖产生变形和损坏,采用分瓣推管设计代替整体推管设计。

1塑件的材料性能分析

本塑件为类瓶盖如图1所示,材料选用PP,颜色为白色。塑件的单件重量4.40g,其具体尺寸如图2所示,塑件表面没有孔,底面则有凸台,可采用分瓣推管机构的模具生产该塑件。塑件要求表面光滑平整、无缺料、飞边、裂纹、熔接痕和变形等工艺缺陷。PP材料材料密度小,无毒、无味,强度、韧性刚度均较好,其密度为0.9~0.91g/cm3,收缩率为1.5%,具有较高的耐冲击性,机械性质强韧,抗多种有机溶剂和酸碱腐蚀主要用于各种长、短丙纶纤维的生产,用于生产聚丙烯编织袋、打包袋、塑料制品等用于生产电器、电讯、灯饰、照明设备及电视机的阻燃等零部件

类瓶盖分瓣推管模具设计分析

2模具设计

2.1分型面及浇注系统设计

模具分型应设计在塑件轮廓最大处,由于此塑件结构简单、易于制造,分型面位置所示,利用UG软件进行分模,分模后得到成型零件所示。浇注系统包括主流道、分流道与浇口等,主流道小端直径D=ϕ3.1mm,L=70.5mm,主流道设计成锥形,其锥角为α=2°~5°;分流道采用半圆形截面直径D=ϕ6mm,浇口采用侧浇口,为便于平衡填充模腔,型腔采用对称布置。以防合模注射时产生错位,设计虎口,所示。在模具设计前,对浇口的位置采用CAE软件进行了优化,浇口设定了两种位置,根据华塑CAE软件的分析的模流分析对比,发现浇口在的位置有明显的熔合纹,而且产生较多的气泡。故采用图5浇口位置。

2.2冷却系统设计

本模具冷却系统采用水冷却,冷却水道的路径沿塑件外观所示,为直通循环式,冷却水道设计在定、动模板上的型腔和型芯上,水道直径为ϕ6.8mm。

2.3顶出机构设计

顶出机构位置设计在塑件顶出阻力最大处,同时要求接触面受力均匀,塑件不产生变形与损坏,顶出机构采用分瓣推管推出,其外径为ϕ27.07mm,推管及型芯所示,分瓣推管固定在顶针面板上,型芯固定在下模座板上。

类瓶盖分瓣推管模具设计分析

3模具成型零件及总装配图

3.1型芯的结构及二维图利用UG软件进行分模设计,分型后的模具型芯三维结构如图9所示。模具型芯在UG软件中的【制图】的模块中,将三维实体导出二维AutoCAD格式的工程图,。

3.2型腔的结构及二维图

是分型后模具型腔的三维结构图。模具型腔在UG软件中的【制图】的模块中,将三维实体导出二维AutoCAD格式的工程图,。

3.3模具总装配图

将设计好的型腔、型芯调整好坐标系,基于UG软件外挂HB_MOULD模块,调用富得巴型号模架,并对部分模架及标准件参数修改。而后将型腔与型芯分别于定模板和动模板进行腔体计算,分瓣推管、小型芯、复位杆与动模板、型芯布尔运算,小型芯通过螺丝固定在动模底座,并设计冷却系统,完成好的3D总装配图如13所示。在UG的【制图】模块中,将三维造型生成工程图,并转成AutoCAD格式导出,后在AutoCAD软件中修改完善,完成后的2D总装配,所示。

本塑件非规则中空类塑件,结构简单,模具为一模两腔,采用简化型侧浇口类型模具,采用侧浇口保证熔体顺利充满且避免熔接痕的出现。模具在注射成型时容易产生错位,采用虎口设计可有效的防止错位现象。塑件局部不合适采用整体推管推出,在出模过程容易产生变形和损坏,设计采用分瓣推管推出机构,在出模过程中与接触面受力均匀、不产生变形、损坏。

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