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塑料瓶盖模具配件及其构造说明


1 塑件结构分析
某饮料瓶瓶盖,材料为 PE(聚乙烯),重量为 2.9g。瓶盖主体外侧均布 120个增大摩擦力的防滑筋, 瓶盖顶部有商标名称 ZSM的字样。
瓶盖下部有一防伪圈与瓶盖主体通过 8 个直径 φ1mm高 1mm的小圆柱相连,防伪圈内侧有 8个均布长为 3mm 直径为φ1.5mm的半圆形凸台。瓶盖内部有螺牙为半圆形的螺纹及高为 4mm、截面直径为 φ1mm的防伪圈与瓶子内径严密配合,而高为 1mm,截面直径 φ1mm的防伪圈与瓶子外径严密配合防止漏水。
2 模具结构设计
根据塑件形状、精度、大小、工艺要求和生产批量,模具设计时

考虑如下几方面。

2.1 型腔数目及排列方式
瓶盖作为包装容器大批量生产, 宜采用一模多腔, 考虑现有注塑
机的锁模力、注射量及瓶盖模具配件的精度和经济性因素,确定为 1
模 10 腔,型腔排列方式为“一字形” 。
2.2 浇注系统设计
根据塑件结构, 模具设计成三板式采用点浇口, 浇口设置在塑件顶部正中央位置, 点浇口可显著提高熔体的剪切速率, 使熔体粘度大
为降低有利于充模,对于 PE这样对剪切速率敏感的熔体尤为有效。并且塑件作为包装容器,外观质量要求高,点浇口的残留痕迹小,可
确保塑件的表面质量, 脱模时浇口处自动拉断, 便于实现制品生产过程的自动化,提高了生产效率,增加了经济效益。采用非平衡浇注系
统,型腔排列紧凑,减小了模具尺寸,为了能使各个型腔能同时均衡地充满,采用 BGV(Balanced Gat Value )法通过人工修改各个型腔
浇口尺寸达到平衡。利用冷料穴储存前锋冷料。
2.3 冷却系统设计
模温调节系统直接影响到制品的质量和生产效率。 为提高型腔的冷却效率,冷却回路, 一条回路的进口位于另一条
回路的出口附近; 根据塑件形状及模具结构限制, 定模冷却水道直径为φ12mm,与模外软管连接形成循环冷却。动模型芯直径较细,采用
钢管冷却方式,在型芯中心压入热导性能好的软铜芯棒,并将芯棒的一端伸到冷却水孔中冷却。
2.4 脱模机构设计
塑件(瓶盖)主体部分内有半圆形粗牙螺纹,塑件材料为聚乙烯(PE),具有良好的柔韧性,考虑采用强制脱模,为了简化模具结构
降低模具的闭合高度,采用限位板和推件板组合的脱模机构。
1. 定位圈 2. 螺钉 3. 定模座板 4. 限位螺钉 5. 导柱 6. 弹簧 7. 流道拉板 8. 导套 9. 推件板 10. 导柱 11. 螺钉 12. 支承板 13. 水嘴 14. 动
模座板 15. 软铜芯棒 16. 密封圈 17. 型芯 18. 斜导柱 19. 塑件 20.限位板 21. 螺钉 22. 哈夫块 23. 螺钉 24. 水道 25. 型腔板 26. 限位钉 27.水道 28.弹簧 29.浇口套 30. 冷料穴 31. 点浇口 32. 分流道 33.主流道
2.5 分型面选择
瓶盖主体沿圆周仅通过 8 个小圆柱与防伪圈相连, 采用两个半圆的哈夫块(横向)来成型防伪圈。结合塑件结构特点,塑件成型后必
然留在型芯上,故模具分型面设在防伪圈与瓶盖主体之间截面轮廓最大部位,与开模方向垂直。
2.6 侧向抽芯机构
塑件下部有一防伪圈, 由成型防伪圈的两哈夫块跟瓶盖主体部分共同构成型腔,设置在定模部分,两哈夫块装在型腔板上的导滑槽中。
脱模时,斜导柱拨开两哈夫块完成侧抽芯;合模时,哈夫块靠装在动模上的楔紧块锁紧,由于成型防伪圈的侧凹只有 0.6mm,所需的抽拔
力不大,抽芯距较小,将哈夫块设计成始终不脱离斜销,故不须设置哈夫块的定位装置。
3 模具工作过程
模具合模,塑化后的粘流态塑料熔体经注射、保压、冷却凝固定型。注射机喷嘴后移,由于弹簧 28 的回弹作用使主流道凝料脱出浇
口套,在弹簧 6 的作用下模具沿Ⅰ - Ⅰ分型面打开,当限位螺钉 4 起限位作用时,流道拉板 7 将点浇口拉断,并将凝料从型腔板 25 中拉
出自动坠落,型腔板 25 在注射机移动模板带动下继续后移,当限位螺钉 26 起限位作用时定模部分停止运动; 由于熔体冷却时的收缩作
用,塑件包在型芯上,在注射机移动模板的带动下动模部分继续后移,塑件从型腔脱出, 与此同时, 斜导柱 18 拨开哈夫块 22 完成侧抽芯动作,动模部分继续后移,当限位板 20 起限位作用时,推件板 9 使塑件脱离型芯。合模,脱模机构、侧抽芯机构复位,至此完成一个注射
周期。
4 结束语
经生产实践证明, 该模具有利于塑料熔体的充模流动, 脱模机构简单可靠,冷却系统布置及侧抽芯机构设计合理, 投入使用后塑件质

量稳定达到用户要求。

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